(HBĐT) - Những năm qua, phong trào lao động giỏi - lao động sáng tạo do các cấp công đoàn phát động đã thu hút được đông đảo cán bộ, công nhân viên và người lao động trong các doanh nghiệp. Từ phong trào này đã xuất hiện những tấm gương điển hình tiên tiến, cần mẫn, say mê sáng tạo góp phần vào sự phát triển của đơn vị. Anh Nguyễn Mạnh Cường (ảnh) công nhân Công ty TNHH Almine Việt Nam (KCN Lương Sơn) là một trong những điển hình như thế.
Công ty TNHH Almine Việt Nam tại KCN Lương Sơn là doanh nghiệp 100% vốn đầu tư của Nhật Bản chuyên sản xuất dây nhôm và thanh nhôm xuất khẩu có đặc tính kỹ thuật cao, chính vì vậy đòi hỏi đội ngũ công nhân phải có tay nghề và kỹ thuật cao. Từng tốt nghiệp đại học Bách khoa Hà Nội và có 12 năm công tác tại Nhật Bản, ngay sau khi nhà máy của Almine được xây dựng, anh Cường đã chuyển về công tác tại nhà máy và phụ trách xưởng I với các công đoạn lò nung, máy đúc, cán, cuốn và cuộn. Không chỉ nỗ lực làm việc, anh Cường còn là một trong những công nhân chịu khó tìm tòi, học hỏi. Với sáng kiến cải tiến khuôn gia công máng rót nhôm và cải tiến rót nhôm mồi vào bể lọc, anh đã góp phần làm lợi cho Công ty hàng trăm triệu đồng /năm.
Với suy nghĩ luôn nỗ lực để hoàn thành công việc đã giúp anh tìm tòi và đưa ra được sáng kiến cải tiến kỹ thuật mang lại lợi ích cao. Anh Cường cho biết: Để sản xuất hợp kim nhôm phải có hệ thống máng rót nhôm vào bể lọc. Trước đây, hệ thống máng rót chủ yếu do chuyên gia người Nhật phụ trách, việc gia công máng rót nhôm khá phức tạp. Tuy nhiên, sau nhiều lần hệ thống máng rót bị hỏng, là người phụ trách bộ phận, anh suy nghĩ đến phương án làm sao có thể tự sửa hệ thống máng rót? Vậy là từ suy nghĩ anh nảy ra ý định dùng một đoạn bánh đúc đồng bị hỏng cắt ra làm khuôn, dùng một đoạn Ketoba (đoạn nhôm hỏng nên bị chặt ra khỏi dây nhôm trước khi chạy vào máy cán) làm dưỡng, hình dáng cái dưỡng này giống như khuôn đúc, mục đích là để dập vào đầu miệng rót sao cho bề mặt tiếp xúc đều. Nhờ vậy, khi dòng nhôm đã được nung chảy lỏng chạy ra đến đây không bị rơi ra ngoài máng rót, không cần phải mất nhiều thời gian chỉnh khuôn rót nhiều lần vì nhiệt độ cao. Với sáng kiến này, bộ phận đúc nhôm chỉ mất 2 giờ để rót được sản phẩm thay vì mất 6 giờ như trước đây.
Ngoài ra, anh Cường cũng đã cải tiến rót nhôm mồi vào bể lọc góp phần tiết kiệm thời gian, nguyên vật liệu cho Công ty. Anh Cường cho biết thêm: Quy trình sản xuất hợp kim nhôm gồm 6 công đoạn từ lò nung rót nhôm vào bể trung gian xuống bể khuấy, bể lọc, máng rót, máng cán liên tục và máy quấn thành cuộn. Với mỗi mẻ 245 tấn nguyên liệu sẽ đưa ra 4 tấn phế liệu và chỉ thu về 21 tấn sản phẩm. Anh đã thử nghiệm dùng 1 lò phụ với 200 kg nhôm sạch nung nóng chảy, sau đó cho nhôm nóng chảy vào nồi nhôm và từ nồi nhôm rót trực tiếp vào bể lọc. Sáng kiến của anh có ưu điểm là tiết kiệm được nguyên liệu đầu vào và hạn chế lượng phế liệu nhôm thu hồi. Cả hai sáng kiến của anh Cường cũng được đánh giá cao về mặt kinh tế và môi trường, vừa rút ngắn được thời gian sản xuất, tăng sản lượng, giảm tiêu hao nhiên liệu phụ như dầu, ga, điện và giảm phế liệu, đảm bảo tiêu chí “vì môi trường xanh - sạch - đẹp”.
Với những nỗ lực của mình, anh Nguyễn Mạnh Cường được Công ty ghi nhận đóng góp tích cực vào tình hình phát triển chung toàn Công ty và vinh dự là một trong những công nhân xuất sắc được bầu chọn đi dự Đại hội thi đua yêu nước toàn tỉnh lần thứ IV giai đoạn 2010 - 2015.
Phương Linh
Phát triển bởi ICT GROUP.
